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　　機床是由機械和電氣兩部分組成，在設計總體方案時應從機電兩方面來考慮機床各種功能的實施方案，數(shù)控機床的機械要求和數(shù)控系統(tǒng)的功能都很復雜，所以更應機電溝通，揚長避短。下面舉例說明。 　　
　　
　　例一主軸轉速的調節(jié)有采用伺服電機或變頻電機實現(xiàn)自動無級調速和用普通三相異步電機驅動、機械齒輪分級變速、進行人工換檔兩類方法。 　　
　　
　　加工中心機床使用多種刀具進行連續(xù)的不同種類（銑、鉆、鏜和攻絲等）的切削加工，所以主軸的轉速是經常變化的，而且必須由加工程序的S指令自動實現(xiàn)，自動換刀時還必須進行主軸定向，所以必須采用帶有定向功能的自動無級調速方式。 　　
　　
　　對于主軸轉速要求不高的普通數(shù)控銑床來說，刀具的更換都是用手動方式進行，而且在加工過程中，同一把刀具選擇不同轉速的機會并不多見，在手動換刀的同時進行手動變速對生產效率的影響并不大，所以經常采用機械齒輪分級變速、人工換檔的控制方式。與采用伺服電機進行無級調速的方案相比，可以顯著地降低生產成本，節(jié)省能源，維修也簡單，是很實用的選擇。 　　
　　
　　例二使用臥式加工中心對零件進行多面加工時，往往需要更換夾具并多次裝卡，必須占用可貴的機床運行時間，選用有雙工位自動托板交換（APC）裝置的臥式加工中心，可以大大地節(jié)省零件裝卡的占機時間，從而提高機床的生產效率，而且該功能的控制是由PLC控制程序來完成，除了多用幾個輸入/輸出控制點外，數(shù)控系統(tǒng)的成本增加不多，是個功能/價格比很高的選擇。 　　
　　例三加工中心機床的換刀時間對生產效率有很大影響，而換刀速度與機械結構有很大的關系。例如，由油缸控制的機械手換刀時間一般在10秒以上，在2~3秒內能完成換刀動作的機械手一般采用伺服電機驅動，配有凸輪和內外油缸松刀機構。與機構不相當?shù)膿Q刀速度，可能使故障率增加。選擇合理的切削路徑、采用高質量的刀具、切削條件的最佳化也是提高生產效率的重要手段，應綜合考慮。