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•    借助AGV小車顯著提高生產靈活性

•    輸送系統(tǒng)解決方案優(yōu)化空間

•    所有輸送設備組件的安裝僅用時4.5個月

西門子宣布完成保時捷總裝生產線全部輸送設備的安裝。該項目僅用時4.5個月，確保了保時捷首款純電動車型Taycan最終下線。與同類項目相比，西門子幫助保時捷將其首輛電動車從安裝到生產的工期縮短50%。由于受到既有建筑限制，該總裝生產線采取了垂直建設，并由此開發(fā)了一種制造概念，使每一層都用于不同生產目的。當前位于斯圖加特-祖文豪森（Stuttgart-Zuffenhausen）工廠的Taycan生產線已于去年9月正式投入運營。

由于受到既有建筑的限制，該總裝生產線必須垂直搭設，而且每一層級都開發(fā)了一種生產解決方案

為確保最大的生產靈活性，該跑車制造商在柔性生產線中采用西門子AGV小車代替?zhèn)鹘y(tǒng)的輸送帶，來實現生產站點之間的車身運輸。其工作循環(huán)可以根據實際需求進行調整。例如，可暫停AGV來執(zhí)行某個自動化任務，之后再加速移至下一工位。西門子輸送系統(tǒng)解決方案可連通所有作業(yè)站點進行車身的運輸。除自行小車和車門輸送系統(tǒng)以外，客戶還配備了更符合人體工學設計的重載型可傾斜EMS吊具，實現車身雙方向的110度旋轉，保證工人輕松進入所有車輛裝配區(qū)域。

為確保最大的生產靈活性，AGV小車在生產站點之間移動車身

除AGV小車和車門輸送系統(tǒng)之外，生產線還配備了傾斜式EMS吊具，確保工作條件符合人體工學設計

通過實施高效的項目管理，該生產線的架設并未對其它生產線體產生影響。整個總裝流程基于TIA博途工程平臺實施，采用Simatic控制器實現全自動化控制，并配備了西門子驅動組件。