|
國慶小長假進入倒計時！
這是不是 你 你同事最近的工作狀態(tài)？
每到這個時候，小明都在思考，如果工作可以懂事一點自己做，生產(chǎn)過程中只需要簡單地操作一下，就可以高質(zhì)完成生產(chǎn)任務該有多好~
然而！這個白日夢，科學家們早早就在努力將其變成現(xiàn)實了。他們不斷革新，改變著生產(chǎn)方式和生產(chǎn)效率，讓人工生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)槿斯す芾�，終極目標便是實現(xiàn)“躺平式”生產(chǎn)！本期小明就來分享幾個
明治助推工業(yè)生產(chǎn)的小案例~
01 缺陷檢測技術(shù)
產(chǎn)品良率提升5%-6%，人力成本節(jié)省80%
在生產(chǎn)制造過程中,傳統(tǒng)人工缺陷檢測的方式已經(jīng)無法滿足檢測需求，智能化的檢測技術(shù)逐漸發(fā)揮著越來越重要的作用。以在電子行業(yè)應用率較高的AOI(自動光學檢測)技術(shù)為例，AOI是先將疑似缺陷產(chǎn)品檢出，然后由人工判別缺陷種類和缺陷位置，雖然已融入自動化生產(chǎn)步驟，但仍然有檢測過程耗時耗力、成本高的不便之處。
明治傳感器推出的自動缺陷檢測及分類 (ADC，Automatic Defect Classification) 解決方案，可以將在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不良問題，例如不良種類、不良大小、位置等，進行綜合計算和缺陷的自動分類:對一些干擾因素，如環(huán)境干擾、設備故障等進行及時修正和改善，避免不良品的繼續(xù)產(chǎn)生。同時，也為后續(xù)的返工(Rework)、返修(Repair)等工藝操作提供指導,提高效率,降低整個系統(tǒng)的不良率，及時減少返工和返修的工作量，顯著提升缺陷辨識率、缺陷分類正確率和檢測效率。
▲ 方案架構(gòu)
02 智能手機外觀檢測
檢出率提升90%，人力成本降低80%
電子產(chǎn)品外殼的不良一直是行業(yè)的難題，長期以來缺少有效的應對措施。明治以機器視覺技術(shù)和豐富的行業(yè)沉淀為底層架構(gòu)，推出外殼智能質(zhì)檢解決方案，可提供成套的外殼質(zhì)檢功能，幫助客戶解決產(chǎn)品外殼尺寸量測及外殼缺陷、異色、手刺等不良問題，方案適用于各種電子消費類產(chǎn)品的外殼外觀檢測。
▲ 方案架構(gòu)
03 新能源動力電池檢測
實現(xiàn)0.25s在線檢測，每年節(jié)約超百萬人力成本
近年來，隨著我國新能源汽車市場的迅猛發(fā)展動力電池作為其核心部件，需求缺口也越來越大。目前，安全性能是動力電池技術(shù)的最大瓶頸之一。對于動力電池的極片生產(chǎn)過程中可能產(chǎn)生的質(zhì)量問題，明治設計了一套瑕疵檢測系統(tǒng)，并與某頭部精工企業(yè)動力電池檢測（模切機）的合作項目中完成了驗證，該系統(tǒng)能在卷繞機模切機等極片生成設備中集成，實現(xiàn)極片、極耳表面瑕疵的全面智能化檢測。
日新月異的科技不僅助力著國家社會的發(fā)展，更推動著全球進入工業(yè)4.0時代。
當前，我國正全面提升智能制造創(chuàng)新能力，加快由“制造大國”向“制造強國”轉(zhuǎn)變。
工業(yè)傳感器作為智能制造的重要基礎和核心支撐，與先進的工業(yè)產(chǎn)品和裝備制造業(yè)密切融合，對于推動我國制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級，實現(xiàn)制造強國戰(zhàn)略具有重要意義。
你身邊有哪些智能制造的例子呢？歡迎分享一下它為你帶來的便利~
|
